绿色工厂是如何“批量制造”的？

走进国家级绿色工厂

绿色园区遍地开花，绿色工厂竞相涌现，曾经的矸石山“摇身一变”成了煤海“花果山”，如今的储灰场“一键美颜”成了电厂“后花园”，鳞次栉比的厂房好似一座座斑斓的博物馆，崭新的大型设备让生产线焕发勃勃生机……从漫天烟尘到满目苍翠，本是排放大户的能源企业何以换上“高清滤镜”？

近年来，晋能控股装备制造集团不断壮大绿色制造队伍，华昱公司、天庆公司、金鼎公司……一个个绿色制造典型企业不断涌现，一幅“天蓝水清空气新、经济环保两相宜”的绿色制造画卷正在徐徐展开。

节能减排，花园工厂焕生机

前不久，工业和信息化部公布了2022年度绿色制造名单，华昱公司荣获2022年度国家级“绿色工厂”称号。

华昱公司原料车间操作工赵路航把这一喜讯晒到了朋友圈，并配上了他亲眼见证的奇观——一条蓝色的空中“游龙”。

这条被誉为“亚洲最长化工原料煤输送管廊”的一体化洁净输煤工程，将华昱公司与8.5公里之外的寺河二号井连在一起，每小时输送原煤1000余吨，实现了煤矿与化工厂无缝对接，该公司多年来川流不息的卡车运煤景象成为历史。

赵路航的朋友圈瞬间获赞无数，评论区里挤满了来自全国各地大学同学的“追问”。赵路航回复道：“我白衬衣穿一周，领子都是干净的”“每天坐在操作室动一动键盘，就能操控高40多米、长100多米、每小时堆取1500吨煤的大型设备，给气化车间源源不断输送燃料”……

笔者走进华昱公司，果真看不见污染物、闻不到异味，所到之处皆是美景。占地2200亩的厂区内，一排排洁净如新的厂房神采奕奕，宏伟的输煤管廊与蓝天白云比肩，宽敞的道路两侧绿地蔓延，令人不由感叹“绿色工厂”名副其实。

据了解，该厂区已种植50多个苗木品种，苗木数量达6000株，绿篱覆盖面积达2万平方米，草坪铺种面积达26万平方米。

用煤不见煤、有渣不见渣，废气无污染、污水零排放，这些环境治理成效并非一蹴而就。

“我们坚持‘不安全环保就不投入生产’的原则，在生产装备、治污设施、监测监控上下足功夫，建立了以车间为主体的工艺、设备、环保专业监管网格化管理体系，建成了空气质量监测微站、污染源在线监测系统、环保用电监控系统等，将节能减排融入生产运营各环节，全面构建绿色低碳产业链。”华昱公司党委书记、董事长罗俊韬介绍。

以前，华昱公司有4条相同的粉煤加压气化装置生产线，每条生产线各有3股废水汇入闪蒸处理系统，造成大量热量流失。该公司技术团队经考察调研、方案比选，最终启动气化低压闪蒸去余热发电项目，通过建设ORC发电装置，用气化尚未利用的低压闪蒸汽热源进行发电，每年可发电1200万千瓦时。该公司还陆续启动了锅炉给水泵节能改造项目、液体二氧化碳产品项目、余热供暖项目等，对系统余热、余压、废气等回收资源进行循环利用。

“我们采用先进节水技术，确保产品单位取水量小于7.5立方米、工业用水重复率不低于99%，不断提高‘重点用水企业水效领跑者’的含金量。”华昱公司技术中心高级技术总监武永光说。

据介绍，该公司每年对水处理设备进行改造升级，目前的气化除浊除硬装置大大降低了灰水浊度，使气化外排工艺废水从改造前每小时90吨减至目前每小时50吨，新增的2套除氟装置进一步加强了水资源循环利用，回用水每日增加3000多吨。

革新技术，智能工厂激活力

不仅华昱公司，晋能控股装备制造集团拥有更多的绿色工厂、智能工厂。

“智慧空分、智能报表、5G设施……这些新词汇，跟父辈口中的化工厂大不相同。”天庆公司一名新入职职工感慨道。在他的认知里，化工厂是“朦胧”的，大烟囱里冒出的浓烟直冲灰色的天，目之所及只有钢筋水泥、锅炉管道，还能闻到污水的味道，与眼前的景象有着天壤之别。

远眺天庆公司，映入眼帘的是蓝天白云、青山绿树、白墙蓝顶，生态廊道铺开长卷；走进指挥中心，扑面而来的是智慧系统、海量数据、虚拟模型，智能技术迸发活力。外景的新面貌和内设的科技感交相呼应，如同两面广角镜，映射着煤化工行业的智慧变迁。

“以前，循环水泵控制流量会有波动，需要不断调节。现在，水泵变频远程就能调整。工作起来更轻松不说，关键是流量控制平稳，节电效果明显。”天庆公司一名空分循环水操作工说。

这是天庆公司空分智能化改造项目的喜人成果。该项目不仅实现了系统自动提降负荷，确保快速稳定生产，还依托在线能耗分析、数字孪生服务，获取装置能耗和节能建议，大大提升了生产制造综合效率。

据介绍，天庆公司正在建设“5G+智能工厂”，以工业互联网平台为载体，以合成氨/尿素、天然气装置两套系统满负荷运行中存在的问题为重点，通过大数据、人工智能、云计算、机理模型等，将新一代信息技术、绿色低碳技术与制造业深度融合，实现全厂管理场景一张图、生产过程智能优化管控、能效总览、智慧系统节能、设备设施远程监控诊断、安全环保应急处理六大功能，打造中国首个“5G+工业互联网智慧空分”。

经初步核算，该项目完成后，每年可节省费用约1500万元，为天庆公司按下智能制造、绿色制造的“加速键”。

升级装备，重器工厂赋动能

连续10年上榜中国煤炭机械工业10强，被授予“中国机械工业优秀企业”“中国企业联合会AAA级信用企业”“中国机械工业最具创新力企业”“国家安全生产标准化一级企业”……集“国字号”荣誉于一身的企业，是怎样炼成的？

笔者走进金鼎公司各个生产车间，机器人的身影随处可见，焊接机器人熟练焊接液压支架配件、六轴机器人自动上下材料、光纤激光切割机器人舞动手臂灵活作业……自动化智能生产线高效运转。

在中心园区，智能工厂升级改造项目正在加紧研制，投产后可实现无人值守、自动周转、无缝对接公司级MES及ERP，省去随行工装的人工装卸及立体库，焊接产能每月提升1000吨到1200吨。

“有了机器人的给力相助，生产效率更高了，污染能耗更少了，产品质量更好了，我们工作起来也更轻松了。”金鼎公司生产车间一名职工笑着说。

金鼎公司作为晋能控股集团的“重器”工厂之一，是一家集研发、制造、安装、租赁、维修、技术服务于一体的综合性煤机企业，拥有热处理、焊接、机械加工及装配等现代化加工装备和生产制造体系，形成了以井下采掘成套智能化装备为主导的产品架构，目前正加快无人生产线、数字化车间、智慧工厂建设。

“我们坚持质量第一、效益优先、清洁生产，把绿色设计融入到产品中，让科技创新成为推动企业绿色协调可持续发展的动力。”金鼎公司技术管理部部长赵喜增说。

铆焊车间、制装车间、铸造车间全部安装高效滤筒，进行整体通风除尘；所有涂漆工序设有喷漆房，安装净化设施；对抛丸机进行升级改造，安装布袋加旋风除尘设施；腐蚀磨损的煤矿液压支架经过再制造流程工艺，可以实现升级换代，再次“上岗”接受用户检验……一幕幕“变废为宝”的故事每天在金鼎公司再制造基地上演。

据了解，金鼎公司先后投资2000多万元用于生产工艺改造、“三废”综合利用，推动减污降碳目标落地见效。